1、合理制定壓余厚度，過厚的壓余會增加主剪帶出殘鋁的長度，過薄的壓余則會增加縮尾夾雜進入產(chǎn)品的風險，也不利于生產(chǎn)效率的提高。合理的壓余厚度可以改進主剪剪切口的效果，防止主剪剪切力將帶板向后拉扯，導致剪切切面不平整。一般壓余厚度控制在60120mm為宜。

 

　　2、對于有導流的鋁板模具，導流形狀可以設計成沿著擠壓鋁流的方向喇叭口。對于2、5和7系硬合金擠壓鋁板，盡量不用擴展擠壓，如果在擠壓比太大的情況下，擴展角度也要≤30°，減小金屬在模腔內流動的角度，防止擠壓死區(qū)的產(chǎn)生，規(guī)避出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)呈直線排列的點狀氣泡的情況。

 

　　3、純鋁板在鑄錠熔鑄階段加強對金屬熔體的精煉，采用效率較高的除氫精煉設備進行除氣，具體的方法有增加通惰性氣體的時間和增加惰性氣體的排量等。每次鑄造前在流槽進行多次的氫含量檢測，保證熔體中的氫含量達到要求的低水平。鑄造過程保持環(huán)境干燥，盡量規(guī)避在潮濕、陰雨天氣鑄造硬合金鑄錠。投入返回廢料時，建立嚴格的廢料返回制度，保證廢料中的雜物、積水不混入熔煉爐中，格外是以鋁屑為主的廢料中經(jīng)常含有切削液、冷卻水等，嚴重影響了原料的質量。如果計劃鑄造高質量的鑄錠，要少投或不投含雜質多的返回料，或是烘爐烘干爐內水蒸氣，從源頭上防止水分進入。

 

　　4、控制鑄錠原料的表面質量，規(guī)避鑄錠表面產(chǎn)生較大的缺陷，在生產(chǎn)之前，對鑄錠表面進行檢查，防止鑄錠表面有高過2mm的凹凸、孔洞;對鑄錠進行清理，如有需要，須對鑄錠進行車皮加工，將表皮冷隔、金屬瘤、殼層等缺陷解決，并且保證鑄錠表面沒有灰塵、雜物、油漬等。

 

　　5、定期清理擠壓筒和擠壓墊，不同合金生產(chǎn)之前須清理擠壓筒內部，進行一次或多次清筒操作，將殘鋁和雜質的影響清去。

 

　　6、生產(chǎn)純鋁板時，定期對擠壓筒內襯內壁進行檢查，如果發(fā)現(xiàn)漲肚、顯明刮損等缺陷，盡快將內襯拆下，進行機加工車內圓處理或者對內襯進行更換。

 

　　7、油性脫模劑為有機物，遇熱容易分解，形成CO、CO2SO2等氣體，而且脫模劑中的石墨進入金屬當中會形成非金屬夾雜，導致金屬分層，因此在生產(chǎn)中應盡量減少使用油性脫模劑等對擠壓筒內腔、擠壓墊工作帶、主剪剪切刃部分進行潤滑。即使非要潤滑擠壓墊時，也要防止?jié)櫥瑒┻M入擠壓筒內部。